L'HACCP

Dossier réalisé par Lydie ROMEZIN, Thomas SANNEJAN, Valérie DUONG, Pierre ROHFRITSCH et Laurent BLANC (10 ème promotion Technicien de la Qualité) - 2003

GUIDE D'UTILISATION POUR LA MISE EN PLACE D'UNE DÉMARCHE HACCP

Ce concept peut paraître simpliste…et pourtant !… de nombreux secteurs tels l’industrie aéronautique, l’industrie chimique ou encore l’industrie nucléaire reposent sur cette idée. Pensez-vous maintenant, que ce concept est aussi simpliste qu’il ne veut bien paraître ? Tout comme ces secteurs d’activité, le H.A.C.C.P. repose sur cette idée simple qu’ « il vaut mieux prévenir que guérir ».

Essayez d’imaginer un moment quelle serait votre réaction si, dans votre boîte de haricots verts, vous retrouviez un morceau de verre, ou si, vous apprêtant à savourer une glace, vous retrouviez un morceau de métal, … ?

Le H.A.C.C.P. a été créé pour éviter et prévenir cela.

En fait, il s’agit d’un système de maîtrise qui vise à garantir la sécurité des aliments, donc de votre sécurité, vous, consommateur.

C’est une démarche systématique et rationnelle de la maîtrise des dangers : • Microbiologiques : vous avez certainement entendu parler de la listéria, de la salmonelle, des staphylocoques… • Chimiques : résidus d’huile ou de produits d’entretien, … • Physiques : morceaux de bois, métal, verre, cheveux, …

Ce guide a pour objectifs d’aider les personnes concernées à la mise en place d’une démarche HACCP structurée et exhaustive.

Qu'est ce que l’HACCP ?

L’HACCP (Hazard Analysis Critical Control Point), ou, traduit en Français « Analyse des dangers et des points critiques pour leur maîtrise » permet de mettre en place un système qui vise à lutter et à prévenir les dangers pouvant nuire à la santé du consommateur jusqu’à mettre sa vie en péril.

Le HACCP est une approche systématique d’identification, de localisation, d’évaluation et de maîtrise des risques potentiels de détérioration de la salubrité des denrées dans la chaîne alimentaire. En effet, la démarche classique de lutte contre les risques micro–biologiques repose sur des règles d’hygiène et d’analyses des produits finis.

Ce système est un moyen reconnu et recommandé dans le monde entier dans les secteurs de la transformation d’aliments ou de boissons, la distribution, la vente et la restauration. Son application consiste en une séquence logique de 12 étapes qui englobe 7 principes fondamentaux. ATTENTION : Le HACCP n’est pas une norme au sens propre du terme, elle n’est pas certifiable, c’est un outil de travail pour les entreprises. Elle est en revanche évaluable par un organisme tiers indépendant, l’AFAQ – ASCERT ( Organisme Certificateur ).

Depuis quand parle-t-on de l’HACCP ?

Le système HACCP de gestion des problèmes de salubrité des aliments est issu de deux grandes innovations : • La première est attribuée à W.E Deming, dont les théories de gestion de la qualité passent généralement pour l’un des principaux facteurs qui ont révolutionné l’industrie japonaise dans les années 50. M. Deming et ses collaborateurs ont mis au point des systèmes de gestion de la qualité totale, où la maîtrise de toutes les activités de fabrication permet d’améliorer la qualité tout en réduisant les coûts. • La deuxième grande percée a été la formulation du principe HACCP lui-même. Ce principe a été élaboré dans les années 60 par la Société Pillsbury, l’armée américaine et la NASA qui ont collaboré à la mise au point d’un système de production d’aliments salubres pour les programmes spatiaux.

Depuis sa création, la méthode HACCP a évolué, s’est généralisée au niveau industriel, pour être de nos jours reconnue dans le monde entier. • 1974 : La Food and Drug Administration des Etats-Unis incorpore dans sa réglementation les principes du HACCP pour les aliments peu acides appertisés. • 1985 : La Nature Academy of Sciences des Etats-Unis recommande l’application du HACCP aux entreprises de transformation alimentaire. • 1991 : Un comité du Codex Alimentarius ( instance Internationale de normalisation des produits alimentaires ) charge un groupe de travail de formuler des lignes directrices sur l’application du HACCP. • 1993 : La Commission Européenne demande aux états membres de rendre sur leur sol la méthode obligatoire pour tous les secteurs agro-alimentaires à travers la directive 93/43/CEE relative à l’hygiène de tous les stades de la chaîne alimentaire après la production primaire. • 1997 : Application de la directive en droit Français, sortie d’un arrêté et réel démarrage de la démarche en France.

Demain, ce ne devrait plus être une directive, mais un règlement qui, s'il est rendu public – et il doit l'être très prochainement – fera que l'application des principes de la méthode HACCP sera obligatoire pour tous les exploitants du secteur alimentaire.

Où mettre en place l’HACCP ?

Les bonnes pratiques d’hygiène sont représentées par toutes les activités préventives de base nécessaires à la production d’aliments dans les conditions hygiéniques acceptables.

Cela comprend : • la lutte contre les nuisibles, • l’état général des locaux, • l’étiquetage et l’utilisation conformes des produits dangereux, • l’entreposage et le transport des aliments, notamment ceux à température dirigée, • la protection des flux, • la conception, • l’installation, • l’entretien, • le nettoyage des surfaces des équipements, • l’utilisation de l’eau en contact avec les aliments, y compris la production de vapeur et de glace.

Pourquoi mettre en place l’HACCP ?

En dehors du caractère obligatoire de cette nouvelle démarche, la mise en place d’un système HACCP comporte les caractéristiques suivantes :

• Il permet d’élever le niveau de qualité des produits. Le système d’auto contrôle permanent permet d’éviter beaucoup de non-conformités que l’on n’aurait détectées qu’à la fin du procédé (si ce n’est pas chez le client !) dans le cas d’un simple contrôle final.

• Il permet de prendre conscience des dangers liés à l’utilisation de produits alimentaires fragiles. Tous les risques (dus à la matière première, main d’œuvre, méthode de travail, milieu environnant, ou matériels) sont listés et évalués.

• Il améliore les relations de l’entreprise avec ses clients. En ayant la preuve que son fournisseur maîtrise la qualité de ses produits, le client aura davantage confiance et sera plus fidèle.

• Il améliore les relations de l’entreprise avec les services officiels. Les agents de l’état (DSV, DDCCRF) ne viendront plus pour contrôler les produits et chercher les produits non-conformes, mais viendront s’assurer que l’ensemble des points critiques est maîtrisé.

• Il peut être aisément intégré dans des systèmes de management de la qualité des entreprises agro-alimentaires.

• Il fournit une méthodologie claire pour développer un plan d’Assurance Qualité. C’est une méthode qui crée un état d’esprit « qualité » dans l’entreprise et ceci peut favoriser par la suite la mise en place ou le perfectionnement d’un système qualité.

Comment mettre en place l’HACCP ?

La méthode HACCP se fonde sur le Codex Alimentarius* et sur les sept principes suivants :

• Analyser les dangers à tous les stades de la vie du produit et formaliser les mesures préventives. • Identifier les « points critiques pour la maîtrise des risques » ou «CCP » (Critical Control Point). • Fixer les limites critiques à respecter pour s’assurer que le CCP est maîtrisé. • Établir un système de surveillance pour s’assurer de la maîtrise du CCP. • Déterminer les actions correctives nécessaires lorsqu’une dérive apparaît sur les CCP. • Réaliser un système documentaire donnant la preuve de la maîtrise effective des CCP. • Vérifier régulièrement le bon fonctionnement du système HACCP.

Pendant l’analyse des risques et les opérations ultérieures pour la conception et la mise en œuvre du système HACCP, il y a lieu de prendre en compte l’impact d’éléments tels que matières premières, ingrédients, bonnes pratiques de fabrication ainsi que le rôle joué par les procédés de fabrication dans la maîtrise des dangers, la destination finale vraisemblable du produit, les populations de consommateurs à risque et les preuves épidémiologiques relatives à l’innocuité des aliments.

L’objectif du système HACCP est de mettre l’accent sur les actions de maîtrise à exercer sur les CCP. L’opération devra être revue lorsqu’un danger est identifié et qu’aucun CCP n’a été établi.

L’application du système HACCP doit se faire sur chaque procédé pris séparément. Les CCP identifiés pour tout exemple donné dans le Codex peuvent ne pas être les seuls CCP identifiés pour une application spécifique ou peuvent être de nature différente.

L’application du système HACCP doit être révisée et les changements nécessaires effectués lors de toute modification apportée au produit, au procédé ou à toute étape de transformation.

Lors de l’application du système HACCP, il est nécessaire de faire preuve de souplesse en fonction du contexte spécifique de l’application. La mise en œuvre de l’HACCP se base sur une démarche en 12 étapes…selon le Codex Alimentarius :

• Constitution de l’équipe. • Définition du champ de l’étude par produit. • Description du produit. • Définition de l’utilisation attendue. • Description du procédé de fabrication (diagramme), Vérification sur site • Analyse des dangers (causes, mesures préventives) • Identification des points critiques pour la maîtrise (CCP) • Établissement des valeurs cibles et tolérances pour chaque CCP • Établissement d’un système de surveillance pour chaque CCP • Établissement des actions correctives • Établissement d’un système documentaire • Vérification

La méthode HACCP issue du Codex Alimentarius permet de guider très efficacement les professionnels dans la mise en place de règles d’hygiène.

Les sept principes et les douze étapes permettent, en effet, de mettre en œuvre des éléments de prévention efficaces face aux risques micro-biologiques, chimiques et/ou physiques, d’identifier et de maîtriser les points critiques, visant ainsi bien entendu la sécurité finale des consommateurs.

Selon les secteurs d’activité, cette méthode peut être appliquée de façon plus ou moins globale, et ce notamment en restauration collective où les produits sont très nombreux : dans ce cadre, des plans seront réalisés par type de fabrication et non par préparation unitaire.

Fiches Méthodologiques : principe et mode d'utilisation

• La méthode générale HACCP se décline en sept principes et en douze étapes. • Dans ce guide, à chacune des 12 étapes correspondent 1, 2 ou 3 fiches méthodologiques vierges, comme présenté sur le logigramme de correspondance des fiches • L’équipe HACCP aura à remplir ces fiches leur permettant ainsi de n’omettre aucune des 12 étapes. • Un non spécialiste doit pouvoir remplir ces fiches relativement aisément, si l'on excepte le côté "expert" bien entendu nécessaire pour identifier les dangers, les risques et les mesures préventives associées. • Ces fiches méthodologiques sont numérotées ainsi :

• Fiche 1.1 : pour la 1ère fiche méthodologique de l’étape 1, • A la Fiche 12.1 : pour la 1ère fiche méthodologique de l'étape 12.

• Chaque fiche méthodologique est constituée de 2 parties :

• sur la page de gauche, se trouve une fiche descriptive ayant pour objectif de fournir une aide au remplissage des fiches méthodologiques à l’équipe HACCP. Chaque fiche descriptive reprend (dans la colonne de gauche et en gras) tous les intitulés que l'on trouve au sein de la fiche méthodologique. • sur la page de droite, se trouve la grille vierge de la fiche méthodologique, qui doit être remplie pour satisfaire à la méthode HACCP.

• Les fiches 1.1, 1.2, 2.1 et 2.2 sont des fiches générales. Elles permettent de lister tous les plans HACCP à réaliser au sein de l'entreprise agro-alimentaire ou des cuisines collectives, notamment par le biais de techniques de regroupement de produits, permettant de limiter le nombre de plans. • A partir de la fiche 3.1, toutes les fiches devront être remplies pour chaque plan HACCP. • Comme aide à la réflexion, des "fiches outils" ont été élaborées pour certaines étapes. Elles sont évoquées dans les fiches descriptives en temps utile.

Logigramme

Logigramme d’utilisation du guide : "Correspondance entre les étapes de la méthode HACCP, les fiches méthodologiques et les fiches outils"

Guide d'utilisation HACCP

FICHES 5M FICHES MICROBES FICHES ALIMENTS

Fiches Outils : principe et mode d'utilisation

Afin d'apporter une aide à l'identification des dangers, risques, germes… potentiellement présents au cours d'une fabrication, des outils sont proposés ici, au travers de fiches intitulées "fiches outils".

Ces fiches n'ont pas pour prétention d'être exhaustives, mais se veulent un complément ou un soutien auprès de l'équipe HACCP pour la réalisation de leur analyse de risques.

Deux types de fiches outils sont proposés ici :

Fiches Microbes et fiches Aliments

• Fiches microbes : Sont déclinés dans ces fiches les 15 microbes / germes rencontrés le plus fréquemment en industrie agro-alimentaire ou en restauration collective. Les TIAC (Toxi Infections Alimentaires Collectives), qui sont la hantise des professionnels de la restauration collective, font bien entendu partie des germes décrits. Pour chacun des 15 germes présentés, sont décrits les conditions favorables de développement, les aliments sur lesquels le germe est susceptible de se développer les mesures préventives pour chacun des 5M (milieu, matière…), les symptômes sur l'être humain….

• Fiches aliments Présentent les risques potentiels, les conditions particulières de développement, et les microbes pouvant potentiellement se développer sur 9 familles d'aliments. Présentent les mesures préventives permettant de limiter voire de supprimer le risque. Comment s'en servir?

Ces fiches ont été conçues pour être interactives entre elles : des informations contenues dans une fiche "aliments" se retrouveront dans une fiche "microbe" si celui ci est susceptible d'être présent au sein de la famille d'aliments étudiée. Au sein de chaque fiche aliment, si un germe A est évoqué "en vert" dans le tableau descriptif, il existe une fiche "germe A" qui apportera des précisions sur ce germe, et réciproquement.

Il y a ainsi deux possibilités pour l'utilisation de ces fiches : • soit on étudie une famille d'aliments, et on souhaite connaître les microbes associés. • Soit on étudie un microbe, et on souhaite connaître dans quelles familles d'aliments il est susceptible de se développer. Pour faciliter les recherches, un tableau "double entrée" (ou « tableau croisé ») est proposé en préambule. Présentation du tableau croisé :

ce tableau croisé « double entrée » synthétise les 15 fiches microbes (numérotées de FM1 à FM15), et les 9 fiches de famille d'aliments (numérotées de FA1 à FA9). Au croisement d'un aliment et d'un microbe, il est possible de visualiser très rapidement si il y a ou non interaction. Si il y a interaction il est alors aisé de connaître les numéros des fiches microbes et aliments à consulter pour disposer de l'ensemble des informations nécessaires à l'étude ! Quand sont-elles utiles?

• Pour remplir les fiches méthodologiques liées à l'étape 6 : fiches 6.1, 6.2 et 6.3. • Tout au long de l’élaboration du plan HACCP.

Fiches 5M (voir la fiche)

Des fiches établies pour chacun des "5 M" : • M1 : Milieu • M2 : Matière Premières • M3 : Matériel • M4 : Main d'œuvre • M5 : Méthodes de travail Comment s'en servir?

Les fiches présentent, pour chacun des "5 M" : • des précisions sur le "M" étudié : c'est le "quoi". Ainsi par exemple, pour la composante Milieu, le "quoi" se décline en déchets, eau stagnante, air ambiant…. Cela permet de préciser l'origine du risque à étudier et les sources de contamination potentielles. • quelles sont les conditions favorables de développement pour chaque composante. • quels sont les risques engendrés par la composante. • des recommandations élémentaires pour prévenir ces risques. • les lieux concernés par les risques. • quels sont les microbes / germes pathogènes ou d'altération risquant de se développer si les conditions sont réunies et si les mesures préventives ne sont pas suffisantes. Quand sont-elles utiles?

Pour remplir les fiches méthodologiques liées à l'étape 6 : fiches 6.1, 6.2 et 6.3, afin de balayer toutes les sources de contamination possibles. Déclinaison des fiches méthodologiques

Pour vous aider à compléter les fiches : Fiche descriptive complète

• Fiche 1.1 : Constitution de l'équipe HACCP

• Fiche 1.2 : Planning Prévisionnel

• Fiche 2.1 : Identification du nombre de plans HACCP

• Fiche 2.2 : Champ d'étude

• Fiche 3.1 : Description du produit

• Fiche 3.2 : Énumération des ingrédients et matériaux par produit

• Fiche 4.1 : Utilisation prévue du produit

• Fiche 5.1 : Élaboration du schéma séquentiel de production

• Fiche 5.2 : Descriptif des opérations

• Fiche 5.3 : Schéma des opérations de l'usine

• Fiche 6.1 : Dangers Microbiologiques

• Fiche 6.2 : Dangers physique

• Fiche 6.3 : Dangers Microbiologiques

• Fiche 7.1 : Établissement des CCP

• Fiche 7.2 : Arbre de décision

• Fiche 8.1 : Surveillance et actions correctives

• Fiches 12.1 : Formalisation Description des fiches outils

• Tableau croisé double entrée « aliments / microbes » • Fiches microbes (FM1 à FM 15) • Fiches aliments (FA1 à FA9) • Fiches 5M

Ces fiches n'ont pas pour prétention d'être exhaustives, mais se veulent un complément ou un soutien auprès de l'équipe HACCP pour la réalisation de leur analyse de risques. Glossaire

• Action corrective : Procédure à suivre lorsqu'un dépassement de limite critique apparaît.

• Arbre de décision pour l'identification des HACCP : Séquence de questions pour déterminer si un point de maîtrise est un CCP .

• Audit HACCP : Examen systématique et indépendant en vue de déterminer si les activités et les résultats du HACCP sont conformes aux dispositions prévues, et si ces dispositions sont effectivement mises en œuvre et sont adaptées à la réalisation des objectifs.

• Audit réglementaire : Evaluation méthodique visant à déterminer si les établissements se conforment toujours à leur système HACCP reconnu et si celui-ci continue d’être efficace.

• Aw : Activité de l'eau : disponibilité de l'eau dans un aliment pour les réactions chimiques et biologiques.

• CCP (Point déterminant pour la maîtrise) : (CCP anglo-saxon) c’est un point, une étape ou une procédure auquel une maîtrise peut être obtenue et où un danger relatif à la sécurité peut être évité, éliminé ou réduit à un niveau acceptable.

• Contamination croisée : Transmission bactériologique entre différents aliments.

• Critère : Exigence sur laquelle un jugement ou une décision peut être basé.

• Danger : Danger spécifique susceptible d'affecter la sécurité et/ou la qualité d'un produit alimentaire. Ces dangers peuvent être de nature :

• Biologique : Parasites, micro-organismes, toxines, … • Chimique : Antibiotiques, pesticides, anabolisants, polluants, … • Physique : Corps étrangers, radiation, …

Ces dangers peuvent avoir : • une incidence sur la santé du consommateur, • une incidence sur la qualité du produit en le rendant impropre à la consommation.

• Déviation : Défaut de respect d'une limite critique.

• Diagramme de fabrication : Représentation schématique de la séquence des étapes du procédé avec les données techniques appropriées.

• Exigences réglementaires : Lois règlements, manuels de procédures et directives applicables.

• Hygiène : Un des attributs de la qualité des denrées alimentaires exigées par les clients. La réglementation constitue un ensemble de règles minimales à respecter pour assurer l’absence de contaminant dans les denrées alimentaires.

• Limites critiques : Critère qui permet de distinguer ce qui est acceptable de ce qui ne l'est pas.

• Mesure préventive : Ensemble de techniques, méthodes ou actions qui doivent permettre d’éliminer le danger ou le risque à un niveau acceptable.

• Plan HACCP : Il est basé sur les principes de la méthode HACCP et il décrit les procédures HACCP à suivre pour assurer la maîtrise d'un procédé spécifique ou mode opératoire au sein d'une usine ou d'un établissement. Ce plan est évalué par des audits HACCP.

• Point critique à maîtriser (CCP : Critical Control Point) : 1. Point, étape ou procédure où l'on peut exercer un contrôle et où un danger peut être prévenu, éliminé ou amené à un niveau acceptable. 2. Tout point ou toute procédure d’un système de production alimentaire, depuis les matières premières jusqu’au produit fini, dont la perte de maîtrise peut conduire à l’apparition d’un danger pour la santé du consommateur.

• Procédure de rectification : Ensemble prédéterminé et documenté de mesures correctives mises en oeuvre quand il se produit un écart.

• Procédure de surveillance : Mise en oeuvre d'une série d'observations ou de mesures de paramètres de contrôle pour déterminer si un CCP est maîtrisé et pour produire des relevés précis.

• Qualité : Ensemble des propriétés et caractéristiques d’un produit ou service qui lui confèrent l’aptitude à satisfaire des besoins exprimés ou implicites.

• Risque / Probabilité estimative d'un danger : Vérification méthodes, procédures ou essais utilisés pour établir si le système HACCP est conforme au plan HACCP et s'il y a lieu de modifier ce plan et de le valider de nouveau.

• Surveillance : Séquence planifiée d'observations et de mesures pour déterminer si un CCP est maîtrisé et comporte un enregistrement à l'usage des futures vérifications.

• Surveillance continue : Recueil et enregistrement ininterrompus de données telles que la température sur un graphique d'enregistrement.

• Validation : Obtenir une confirmation à l’effet que les éléments d’un système HACCP sont complets et permettant de maîtriser efficacement des dangers biologiques, chimiques et physiques. Ceci peut consister, entre autres, à échantillonner des ingrédients ou des produits finis.