La Total Productive Maintenance (TPM)
Les dossiers de l'IDECQ
Afin de répondre à la demande de nombreuses personnes qui apprécient la qualité de leur rédaction, nous publions les dossiers (parfois anciens) réalisés par les alternants de l'IDECQ. Ces dossiers figuraient sur l'ancien site www.idecq.fr.
L'AFPI Idecq est membre du POLE FORMATION DES INDUSTRIES TECHNOLOGIQUES LOIRE et ses formations font partie de son offre en alternance.
La Total Productive Maintenance (TPM)
Le management des ressources de production par la "Total Productive Maintenance" Introduction Face à la concurrence mondiale, les entreprises doivent concilier : La Total Productive Maintenance TPM ® correspond bien à cette notion de progrès permanent. Elle peut être définie comme: Les ressources de production comprennent les équipements bien sûr, mais également les Hommes et l'organisation qui leur permet d’atteindre l’efficacité maximale. Le TRG est le rapport entre la quantité de produits bons fabriqués et la quantité de produits que l'on aurait pu fabriquer dans les conditions idéales. Dans beaucoup d'entreprises le TRG est de l'ordre de 40 à 60 %. Un TRG égal à 40 % signifie que plus de la moitié de l'investissement n'est pas utilisé; alors que son amortissement sur sa valeur totale est bien inclus dans le coût de revient industriel. Avoir un TRG de 40 % signifie aussi que l'entreprise dispose, sans avoir à investir, d'un deuxième équipement pour produire plus, mais aussi pour être plus flexible et pour pouvoir respecter ses délais. Calcul du TRG Le TRG tel qu'il a été défini précédemment nécessite de fixer quelles sont les conditions idéales d'utilisation des ressources de production. Temps d'utilisation Le responsable financier de l'entreprise peut juger qu'il est nécessaire d'amortir le plus rapidement possible les investissements en les utilisant 365 jours par an 24 h / 24 . Ce sera pour lui le temps de fonctionnement idéal de la ressource. C'est généralement l'approche de ceux qui utilisent le terme de TRS (Taux de Rendement Synthétique). Performances idéales Ce sont les conditions de fonctionnement de l'équipement sans aléas, sans pertes d'efficacité. Pour fixer ces conditions idéales il est important de dépasser le "oui mais" et d'adopter un idéal ambitieux car, plus cet idéal sera élevé plus il permettra d'élargir le champ de réflexion concernant les possibilités d'amélioration. Les 16 causes de pertes de rendement Ces 16 causes de pertes peuvent être classées en 3 grandes familles: Pertes dues au manque de fiabilité des équipements Ces pertes concernent les arrêts dus aux: • pannes - disparition ou dégradation de la fonction, Pertes dues aux carences de l'organisation Ce sont toutes les pertes générées par les carences du management telles que : Pertes dues aux méthodes et procédés Ces pertes ne peuvent pas toujours entrer directement dans le calcul du TRG; elles correspondent: Décomposition du TRG Le TRG est le produit de 3 taux: • le taux de disponibilité qui mesure le temps durant lequel l'équipement fonctionne, Amélioration du TRG L'objectif de la T P M est de réduire à ZERO les 16 causes de pertes pour améliorer les performances des ressources de production et obtenir l'efficacité maximale des Hommes, des équipements, des matières et de l'énergie. Ce qui nécessite suivant le classement que nous avons adopté: Les 5 principes de développement de la T P M La T P M est structurée autour de 5 principes ( 5 principes qui se traduiront par 8 piliers ) qui en font: Une démarche globale de management des ressources de production ayant pour objectif la performance économique de l'entreprise Principe N° 1: Atteindre l'efficacité maximale des équipements Pour atteindre cette efficacité maximale il est avant tout indispensable : • de respecter les conditions de base d'utilisation des équipements et donc de supprimer toutes les causes de pertes chroniques et de dégradations forcées ( agressions extérieures et non respect des conditions de normalité). Ceci concerne principalement les Hommes de production ( qualité de la conduite, du réglage, respect des caractéristiques nominales, respect de l'équipement, nettoyage, ...). Cette action sera réalisée à l'aide du 1er pilier de la TPM: LA GESTION AUTONOME DES EQUIPEMENTS • de prévenir les défaillances naturelles. Tant qu’il existe des causes de dégradations forcées la maintenance préventive est peu efficace et coûteuse. Ce n'est que lorsque les conditions de base seront respectées que le service maintenance pourra mettre en place une organisation permettant : - de prévenir les défaillances naturelles dues aux phénomènes d'usure, - de détecter et de rechercher les améliorations possibles concernant la fiabilité et la maintenabilité. Cette action fera l'objet du 3éme pilier de la TPM: LA MAINTENANCE PLANIFIEE. • de supprimer les causes de pertes de rendement dues à l'organisation. C’est bien entendu cette action qui apportera les gains financiers. Mais on ne peut espérer détecter les vrais problèmes tant que les ressources ne sont pas utilisées dans les conditions pour lesquelles elles ont été prévues et tant que le personnel, de l’Opérateur à l’Encadrement ne s’implique pas dans la démarche. La suppression des causes de pertes fera l'objet du 2 éme pilier : L'AMELIORATION AU CAS PAR CAS. • d'améliorer les connaissances et le savoir-faire des opérateurs et des techniciens de maintenance. Les piliers précédents sont indispensables à l'obtention de l'efficacité maximale des équipements, mais leur mise en œuvre et leur pérennisation nécessitent d'améliorer les connaissances et le savoir-faire des opérateurs, des techniciens de maintenance mais aussi de l'encadrement direct du personnel. D'où le 4 éme pilier: AMELIORATION DU SAVOIR-FAIRE ET DES CONNAISSANCES Principe N° 2: Démarrer le plus rapidement possible les nouveaux produits et les nouveaux équipements La maîtrise des ressources de production permettra aux responsables production et maintenance de travailler efficacement avec les services développements et ingénierie pour concevoir des produits faciles à fabriquer et des équipements faciles à utiliser et faciles à entretenir. Ce principe se traduira par le pilier N° 7: MAITRISE DE LA CONCEPTION Principe N° 3: Obtenir l'efficacité maximale des services fonctionnels Les services techniques et administratifs doivent avoir pour objectifs de fournir à la production les informations et supports nécessaires à l'amélioration de sa compétitivité, tout en diminuant les tâches administratives et en simplifiant les procédures " sur-générées " par les démarches de certification. Principe N° 4: Stabiliser les 5 M à un haut niveau Obtenir le Zéro panne, le Zéro défaut, le TRG maximum, en un mot obtenir la performance maximale des ressources de production nécessite d’atteindre et de maintenir à un haut niveau les 5 M ( Matière, Machine, Milieu, MO, Méthodes). C'est à dire de mettre en œuvre les principes précédents: Le pilier correspondant sera le pilier N° 6: MAITRISE DE LA QUALITE Principe N° 5: Maîtriser la sécurité, les conditions de travail et le respect de l'environnement La performance des ressources de production passe aussi par ces exigences qui se traduisent aujourd'hui par la certification environnement ISO 14001 et bientôt sécurité et conditions de travail. C'est aussi rendre le travail moins pénible, moins salissant, moins dangereux. Ce sera l'objet du pilier N° 5: SECURITE - CONDITIONS DE TRAVAIL ET ENVIRONNEMENT Les 8 piliers de la TPM Les 5 principes précédents expliquent les 8 piliers sur lesquels s'appuie la démarche TPM. Chaque pilier a sa propre stratégie qui implique une démarche spécifique ainsi que l'utilisation d'outils particuliers. Ils doivent être bâtis dans un ordre logique, d'autant plus qu'ils auront 2 fonctions distinctes. Améliorer l'efficacité du système de production:
Obtenir les conditions idéales:
Conclusion On juge aujourd'hui les Entreprises sur leur capacité de création de valeur, valeur qui se décompose en : La valeur opérationnelle est fondée sur les compétences fondamentales de l'Entreprise; elle se traduit par: La T P M agit directement et durablement sur le développement de ces compétences fondamentales par l'intermédiaire de 3 facteurs principaux: Facteurs d'identification du personnel: Facteurs d'exigence: Facteurs de rigueur: Il s'agit d'un changement de culture qui ne peut se décider unilatéralement, mais qui se construit dans le temps; c'est pour cela qu'une démarche T P M est longue et même jamais terminée puisqu'elle est basée sur l'amélioration permanente. |
Dossier réalisé par Jean BUFFERNE (Instructeur certifié par le Japan Institute of Plant Maintenance) Pour en savoir plus, vous pouvez consulter le site de la TPM |